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預制混凝土箱梁施工工藝探討記錄 箱梁預制總結(jié)篇一

預應力箱梁施工主要步驟為：立模，綁扎鋼筋及預應力筋、澆注砼，待主梁砼強度達到設(shè)計強度的80%后，張拉鋼束，兩端對稱張拉。張拉后進行壓漿、封錨，達規(guī)定強度后移梁。

（1）底模

預制場內(nèi)，根據(jù)梁體的型式設(shè)置底模，底模采用20cm厚的砼臺座，標號為25#砼，內(nèi)部布置一定數(shù)量的分布鋼筋，下部設(shè)對拉螺栓，間距100cm，上面用水準儀測平，抹光，然后在上面鋪4mm厚的鋼板。預應力箱梁底模兩端做1.5m×1.5m厚0.5m的鋼筋砼基礎(chǔ)，用以承受張拉完畢后梁體的重量。

（2）箱梁模板

箱梁的外模采用大塊定型鋼模，內(nèi)模采用組合鋼模。模板與模板之間，模板與底模之間的縫隙用橡膠條密封。模板間用螺栓連接，用對拉螺栓把兩側(cè)外模與底模緊靠在一起，兩側(cè)模上方用角鋼連接，用以控制梁體的寬度，另用拉筋穿于兩側(cè)模上方的預置環(huán)中，通過預埋的地錨把鋼模拉緊，以增強兩側(cè)模的牢固。模板表面涂脫模劑，以保證梁體表面光滑。

（3）鋼筋的制作安裝

鋼筋在加工棚內(nèi)制做好后，直接在制梁臺座上綁扎成型。所用鋼筋的種類、型號嚴格按設(shè)計要求選用，進場后的鋼筋及時檢測各項性能指標，經(jīng)試驗合格并得到監(jiān)理工程師認可后方可使用。鋼筋儲存于高于地面的墊木或其它支承上，并采取保護措施使其不受機械損傷和腐蝕生銹。進場鋼筋按不同鋼號、等級、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分類堆放，并設(shè)立明顯標志，以利于檢查和使用。在綁扎梁體鋼筋的同時安裝預應力筋孔道，孔道安裝要嚴格按設(shè)計圖紙要求設(shè)置，并采取孔道定位措施，保證孔道位置準確、線型平順。同時注意綁扎或焊接好其它預埋件。

（4）后張法預應力砼箱梁澆注及養(yǎng)護

鋼筋、模板檢查無誤后，并經(jīng)監(jiān)理工程師同意方可澆注箱梁砼。砼按經(jīng)監(jiān)理工程師批準的配合比在拌和站拌制，拌和站設(shè)自動計量設(shè)備。拌和好的砼，用機動翻斗車運輸，澆筑順序從一端向另一端或從中間向兩端進行。側(cè)面箱壁采用附著式振動器并配以小型插入式振搗器，振搗要認真、仔細，嚴禁出現(xiàn)漏振和過振現(xiàn)象。砼澆注前，在預應力孔道內(nèi)穿入比孔道內(nèi)孔稍小的塑料管，防止漏漿堵孔，在砼澆注完并初凝后把塑料管抽拔出來。

測定不同溫度下拆模時間，及時拆除，用草袋覆蓋，派專人灑水養(yǎng)護。

（5）梁體張拉及孔道壓漿

梁體砼強度達到規(guī)定強度后，才能對梁體施加縱向預應力。張拉作業(yè)進行前，應對張拉設(shè)備進行嚴格標定，并在得到監(jiān)理工程師認可后使用。

張拉作業(yè)順序為：張拉程序為：0→10%δcom→δcom(持荷2min錨固)

其中：δcom為張拉時控制應力值，包括預應力損失值；

張拉時兩端同時張拉，初始張拉力為控制應力的10%。張拉錨固后的梁體，及時進行預應力孔道壓漿。漿體配制由試驗確定并經(jīng)監(jiān)理工程師認可，壓漿工作應連續(xù)進行，待出漿口流出濃漿與拌制的水泥漿一樣后，保持壓力5min關(guān)閉進漿閥門，壓漿完成后進行封錨作業(yè)。在孔道壓漿的漿體強度達到設(shè)計或規(guī)范規(guī)定后，用龍門吊移梁

預制混凝土箱梁施工工藝探討記錄 箱梁預制總結(jié)篇二

鋼筋混凝土箱梁施工工藝

①基礎(chǔ)處理：箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200kn/平方米。然后根據(jù)支架設(shè)計間距放出支架基礎(chǔ)位置，上鋪5厘米細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設(shè)鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎(chǔ)。

②箱梁模板支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2米布設(shè)一道，橫橋向在底板處間距1.3米，腹板下0.3米，翼緣板處1.5米。支架下部為螺旋調(diào)整底桿，頂端為螺旋調(diào)整頂托，長度分別為50厘米。碗扣支架搭設(shè)后，均有縱橫向連桿，保證支架結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。

③箱梁底模采用鋼柜架式大型底模，上鑲4厘米木板，木板上鋪2毫米厚鋼板，在支架搭設(shè)好后，根據(jù)橋軸線對支架進行調(diào)整，然后安裝箱梁底模，并進行軸線和標高調(diào)整，均滿足要求后再安裝箱梁側(cè)模板，側(cè)模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。箱梁側(cè)模板采用柜架上鑲高強防水膠合板，以確保箱梁外觀質(zhì)量，箱梁內(nèi)模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。

④支架、模板預壓：用相當于澆筑段箱梁重量的80%對支架模板進行預壓，以消除支架體系的非彈性壓縮。待此非彈性壓縮穩(wěn)定后即撤除預壓。

⑤鋼筋由鋼筋班下料成型，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎定位牢固后，支內(nèi)腹板模板和堵頭模板，經(jīng)駐地監(jiān)理工程師中間檢查合格后，方可澆筑砼。

⑥第一次澆注砼至腹板與翼緣板接合處，是指底板、腹板和橫隔板的砼，砼在澆注中，采用拌合樓集中拌制、6立方米罐車運輸，砼泵車輸送入模，插入式振搗器振搗，在澆注腹板時，要掌握好澆注厚度，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注，振搗時要控制好時間，不要振壞模板。和翼緣板接合處要抹平，使二次澆注接頭整齊美觀。澆注后應及時養(yǎng)生。

⑦拆除內(nèi)腹板模板，安裝箱頂板底模，結(jié)構(gòu)體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。

⑧綁扎頂板鋼筋，設(shè)置控制砼面頂面標高點，經(jīng)駐地監(jiān)理工程師檢查合格后，澆注第二次砼。澆注頂板砼時在頂板鋼筋上布設(shè)行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養(yǎng)生，防止大面積裂縫。

⑨在箱梁砼達到80%設(shè)計強度以后，拆除內(nèi)外模板支架體系。最后對于天窗采用吊模板，焊接鋼筋網(wǎng)，用砼封死天窗口。

預制混凝土箱梁施工工藝探討記錄 箱梁預制總結(jié)篇三

預制箱梁混凝土質(zhì)量通病治理活動經(jīng)驗

為了實現(xiàn)**標段混凝土工程質(zhì)量目標，我項目部堅持快速發(fā)展、科學發(fā)展、安全發(fā)展、協(xié)調(diào)發(fā)展的發(fā)展方式，積極開展公路混凝土質(zhì)量通病治理活動。

活動目標：積極響應省辦、總監(jiān)辦混凝土質(zhì)量通病治理的號召，通過對混凝土施工的治理，確保工程質(zhì)量，全面提高我標段混凝土結(jié)構(gòu)的耐久性、可靠性、安全性，同時促使外觀質(zhì)量邁上一個新的臺階。

一、工程概況： ***。

二、組織管理措施

1、加強組織領(lǐng)導，制定混凝土質(zhì)量通病治理活動實施方案。

成立了以項目總工為組長的混凝土質(zhì)量通病治理領(lǐng)導小組，領(lǐng)導小組研究制定總體方案，負責活動的具體實施和開展，向施工班組傳達活動的治理目標，并就治理要求提出了具體措施。

加強原材料的檢驗，確保工程上使用合格的元材料；加強技術(shù)管理，提高施工技術(shù)水平；加強施工過程控制，確保質(zhì)量目標實現(xiàn)。

2、實行全面質(zhì)量管理

我項目部樹立“零誤差、零缺陷”的精品理念，強化質(zhì)量管理觀念，完善質(zhì)量控制措施，在施工過程中，實行全員、全過程、全方位的全面質(zhì)量管理，實現(xiàn)我項目混凝土質(zhì)量目標。

3、進行詳細的技術(shù)交底

在預制箱梁混凝土開工前，根據(jù)施工設(shè)計、現(xiàn)場地質(zhì)、水文等條件編制詳細的箱梁預制施工方案、對現(xiàn)場施工管理人員、技術(shù)人員進行技術(shù)交底，讓參與現(xiàn)場施工的技術(shù)人員能抓住重點，使參建者完全領(lǐng)會設(shè)計意圖、按圖施工，明白自己的控制關(guān)鍵點，保證工程質(zhì)量。

4、落實質(zhì)量責任制

施工中質(zhì)量本著“誰主管，誰負責”的原則，預制箱梁混凝土施工各工序負責人簽訂質(zhì)量責任卡，明確各主要人員的責任。

5、加強施工工序過程中的監(jiān)控

根據(jù)各工序的特點，結(jié)合治理工作，抓住主要環(huán)節(jié)，進行重點監(jiān)督、控制。認真落實質(zhì)量保證體系，嚴格執(zhí)行“自檢、互檢、專檢”三檢制度，上道工序未檢驗或檢驗不合格的，堅決不得進入下道工序施工。

6、堅持標準化管理、嚴格質(zhì)量控制

為了保證施工質(zhì)量，我項目部積極進行全員、全方位的標準化管理，依據(jù)國家和交通部現(xiàn)行質(zhì)量檢驗標準，結(jié)合我項目部的實際，圍繞質(zhì)量這個中心，制定各崗位的工作和作業(yè)標準。在預制箱梁混凝土施工的現(xiàn)場實行掛牌管理，寫明作業(yè)內(nèi)容和質(zhì)量要求，做到事事有標準，事事依標準。

7、積極開展qc班組活動，我項目部以各施工班組為單位，成立qc小組，用以加強自身業(yè)務水平的提高，進而促進施工質(zhì)量提高。

三、技術(shù)管理措施

***標段通過對前期和以往施工的經(jīng)驗教訓進行了總結(jié)，預制箱梁混凝土質(zhì)量通病主要是以下幾個方面

混凝土表面顏色不一致，色差明顯；混凝土表面露筋；爛根；缺棱掉角；表面變形；錯臺；接縫混凝土澆筑不實；施工縫存在夾層；混凝土表面有蜂窩、狗洞、麻面、氣泡、氣孔，裂縫。

***標段項目部通過原因分析，制定了相應技術(shù)管理措施

1、優(yōu)化混凝土配合比

配合比是混凝土質(zhì)量保證的第一步，混凝土的密實性和均勻性是控制好混凝土外觀質(zhì)量的關(guān)鍵。經(jīng)過**標段的施工實踐，制定預制箱梁和現(xiàn)澆箱梁混凝土配合比。水泥采用**p.042.5水泥，砂采用**砂場中粗砂，碎石采用***石料廠5-20mm碎石，塌落度14-18cm。

1.1 水泥選擇和用量

**標段橋梁所用水泥采用同一品種。外露混凝土選用**普通硅酸鹽水泥。水泥用量選擇適宜,水泥用量過多,混凝土表面易產(chǎn)生龜裂?水泥用量過少,或者砂子用量過多,或者石子粒徑過小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光澤?施工時儲存充足的水泥，確保水泥出窯后庫存時間,避免混凝土表面產(chǎn)生龜裂?配比中摻加減水劑來降低水的用量,減少混凝土表面氣泡，減水劑采用**的優(yōu)質(zhì)nc-j聚羧酸高性能減水劑?

1.2 砂率：砂率除與級配、孔隙率相關(guān)外，還與砂的細度模數(shù)相關(guān)。為了促使混凝土達到均勻密實質(zhì)量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。以改善混凝土的澆搗塑性，保證混凝土成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，避免混凝土表面“相料色差”，配合比的砂率采用40%。

1.3 坍落度：對有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，盡力把混凝土塌落度控制在16以下。

1.4 混凝土石子：選用不大于鋼筋間距1/4，和排距3/4的石子，對材料加強檢驗，石子針片狀和壓碎值符合要求。

2、模板的施工要求 2.1 模板選擇

選用優(yōu)質(zhì)模板，控制好模板縫口加工精度，確保拼裝后無縫隙；控制好模板支撐、模板拆除時間；模板支架的穩(wěn)定性、剛度，模板工藝方面包括模板設(shè)計制作、進場檢驗、安裝、灌注前保護等。它是混凝土外觀質(zhì)量的重要控制工序。設(shè)計時保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固。

2.2 模板檢驗驗收

模板設(shè)計制作經(jīng)過認真檢算，把相關(guān)荷載考慮周全，加強對模板進場檢驗。模板的優(yōu)良與否是影響混凝土質(zhì)量好壞的關(guān)鍵。模板進場時核對模板尺寸、編號、模板平整度、剛度等，確保在安裝到之前，將模板缺陷和不足，查找出來，及時改正或更換。

2.3 模板加工及安裝（1）線形控制

梁體線型流暢與否直接影響整座橋梁的總體美觀，施工時嚴控外模的支立。**標段的益羊公鐵立交橋位于平曲線上，腹板外模和底模首先進行室內(nèi)設(shè)計優(yōu)化，經(jīng)監(jiān)理檢驗同意在進行現(xiàn)場施工。直線段按間距5m一點、曲線段按2.5m一點控制外模線型。

（2）模板施工縫口

模板接縫處理不好，會產(chǎn)生許多問題。模板縫口加工精度不夠，拼裝后存在滲漏的縫隙，會導致縫口處出現(xiàn)砂線，甚至出現(xiàn)蜂窩，空洞?縫隙雖然較小，水泥漿跑不出去，但水泥漿中的水分會滲出，使得縫隙處的水泥較多，會導致縫口處混凝土表面發(fā)黑；相鄰模板拼裝后縫口板面不平整，混凝土表面會出現(xiàn)錯臺。

（3）模板清潔保護

混凝土澆筑前注意保護模板，箱梁施工周期長，模板裸露空中時間長，受環(huán)境和外界不定因素干擾大，要求我們在拼完模板施工混凝土前做好對模板的覆蓋保護工作，焊接時，用鐵皮擋板；大風砂天氣，用篷布或彩條布覆蓋；并盡可能加快施工周期。

混凝土在澆筑前用清水充分濕潤模板，清洗干凈，注意不留積水，以免棱角處的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低，拆模時棱角被粘掉。脫模劑采用無色石蠟質(zhì)油基脫模劑。在混凝土澆筑時也應經(jīng)常觀察模板等情況，如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應立即停止?jié)仓?，并應在混凝土凝結(jié)之前修整完好。

（5）模板拆除

模板拆除過早,混凝土表面的光澤不好，會有脫皮斑點?拆除模板時模板邊角或支架材料碰撞混凝土，會損壞混凝土的邊角或在表面留下劃痕?拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果正確掌握，防止過早拆模。

3、混凝土拌和方面的控制 3.1 拌合站準備

按項目制度定期組織試驗室和機械安全部門對拌合站進行檢查，要求計量準確無誤，控制設(shè)施運轉(zhuǎn)正常，攪拌倉和攪拌葉片清潔，沒有沾混凝土,混凝土所用水泥、砂、石子、水、減水劑充足；人員，罐車配備充足并處于良好的狀態(tài)。按要求將砂過篩、石子水洗。

采用電子自動計量拌和站拌料，專人跟班檢查混凝土拌制，每盤出料均檢查混凝土和易性。同時檢查每盤到現(xiàn)場的混凝土，不合格堅決廢棄不用。拌合時防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，如發(fā)現(xiàn)有雜物應馬上進行清理。

3.2 混凝土拌和

在拌和混凝土之前，先根據(jù)現(xiàn)場各集料本身的含水量將試驗配合比轉(zhuǎn)化為現(xiàn)

場配合比，連續(xù)攪拌，攪拌時間不小于1.5分鐘。在出料口及時抽檢混凝土的坍落度，以此數(shù)據(jù)調(diào)整水的用量。出倉混凝土坍落度冬天運達工地入模時不低于5℃，夏天運達工地入模時不高于30℃。

3.3 混凝土運輸

采用罐車運輸，要注意運輸?shù)臅r間，保證澆筑混凝土的連續(xù)，隨到隨澆，罐車不在現(xiàn)場過久停留，澆筑運送按不大于6m3運送一次，以減少混凝土在罐車的存放時間，從而降低坍落度損失。嚴禁現(xiàn)場坍落度不足加水處理，超限混凝土嚴禁使用在工程實體。

4、混凝土的澆筑 4.1 混凝土澆筑次序

澆筑由現(xiàn)場負責人跟班盯崗；保證混凝土的流動性符合現(xiàn)場澆筑條件，混凝土分層厚度嚴格控制在30厘米之內(nèi)，振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍，振搗工進行搭接式分段振搗，避免漏振。

分段按混凝土澆筑進程范圍的原則來劃分。在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內(nèi)，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬?；炷翑嚢?、運送能力要能確?；炷凉┝吓涮?，根據(jù)混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆筑面上水分蒸發(fā)過多造成接茬不良，若發(fā)生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現(xiàn)象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，小于2h，并早于初凝前1h。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產(chǎn)生強度，如果在比初凝時間少1h的時間內(nèi)混凝土接茬，振搗時振搗棒插入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。當混凝土已經(jīng)接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結(jié)果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經(jīng)失去塑性而達到完全初凝狀態(tài)時混凝土接茬，則必然造成冷縫。

4.2 振搗時間

振搗始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，澆筑時最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑2倍的范圍內(nèi)混凝土，不要急于振搗，待下一段澆鋪接茬后

再振。本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側(cè)模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，容易出現(xiàn)中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低現(xiàn)象時不要急于振搗。

混凝土振實表現(xiàn)為：混凝土已無顯著沉降、表面平坦，不冒氣泡、混凝土開始泛漿。對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右?？觳逵?～2s時間；振搗棒于插點不提，用10s左右時間振搗；慢提約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間）。振搗棒提速過快，不利于混凝土中的氣泡排除。

每層混凝土振搗過后要用搗固鏟沿模板插邊，將模邊滯留的氣泡、砂線排除?？刂普駬v程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高，中間低，以便把氣泡往中間趕，避免聚集在模板處；

4.3 振搗作業(yè)注意事項

鋼筋密布部位采用小振搗棒振搗。振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，便可防止漏振現(xiàn)象發(fā)生。前后2根振搗棒同時工作，其互相距離，一般為3～5m。

振搗棒要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié)。振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態(tài)）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產(chǎn)生層次（帶狀）色差。

5、混凝土露筋和表面鐵銹防止

原材料選擇注意采用不含有黃鐵礦（硫化鐵)的骨料。選用質(zhì)量好的環(huán)氧樹脂墊塊，墊塊按梅花形布置，確保鋼筋的保護層。模板表面清理干凈。對外露鋼筋刷漿保護，以免污染混凝土外露面。

6、澆筑時對模板進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)漏漿和螺栓松動及時處理。

7、混凝土施工縫處理

在施工縫處繼續(xù)灌注混凝土時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理。施工縫先期混凝土強度不小于1.2mpa時，才允許繼續(xù)澆筑后期混凝土。在澆注前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在混凝土表面的水予以清除。

8、混凝土養(yǎng)護

混凝土澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋,并及時灑水養(yǎng)生。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養(yǎng)護劑養(yǎng)護。

四、施工總結(jié)及體會

我項目部在施工中根據(jù)存在的質(zhì)量問題，及時分析原因，落實整改措施，根據(jù)整改措施的效果不斷調(diào)整、優(yōu)化了混凝土配合比和施工工藝，總結(jié)出了一套適用于自身施工的能滿足混凝土質(zhì)量要求的配合比和施工工藝，有效的提高了本標段預制箱梁混凝土質(zhì)量。附圖：**標預制箱梁

預制混凝土箱梁施工工藝探討記錄 箱梁預制總結(jié)篇四

預應力施工作業(yè)指導書

1、適用范圍

本作業(yè)指導書適用于*******鐵路32米、24米預制梁預制施工。

2、作業(yè)準備

2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準備

作業(yè)指導書編制后，應在開工前組織技術(shù)人員認真學習實施性施工組織設(shè)計，閱諒、審核施工圖紙，澄清有關(guān)技術(shù)問題，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。制定施工安全、環(huán)保措施和應急預案。對施工人員進行技術(shù)交底，對參加施工人員進行崗前技術(shù)培訓，考試合格后持證上崗。

2.2外業(yè)技術(shù)準備

施工作業(yè)層中所涉及的各種外部技術(shù)數(shù)據(jù)收集。修建生活房屋，配齊生活、辦公設(shè)施，滿足主要管理、技術(shù)人員進場生活、辦公需要。

3、技術(shù)要求

（1）必須有鐵道部有關(guān)部門批準的通用圖或設(shè)計院的設(shè)計圖紙，并有總工程師批準的施工圖。

（2）混凝土必須具有滿足設(shè)計要求的強度、彈性模量，并具有預防堿一骨料反應性能。根據(jù)所處環(huán)境類別及侵蝕作用等級，應具有抗凍性、抗?jié)B性及耐腐蝕性等。

（3）砼必須具有滿足設(shè)計要求的強度、剛度、抗裂性、耐久性等技術(shù)指標。

（4）普通鋼筋必須有原材料合格證，進場后必須經(jīng)過檢驗合格后方能投入使用，如有焊接必須做焊接檢驗。

（5）預應力筋錨具須有原材合格證，進場后須經(jīng)檢驗合格后方能投入使用。

4、施工程序與工藝流程

4.1 施工程序

在鋼筋車間預制好半成品鋼筋后，在胎膜架上綁扎染體鋼筋，利用門吊將梁體鋼筋移至臺座底模上，再立鋼模板、安裝上面板鋼筋，澆筑混凝土。

4.2 工藝流程(見下頁圖)

5、施工要求

5.1 鋼筋制安 5.1.1 鋼筋加工

5.1.1.1 鋼筋下料及質(zhì)量要求

梁場技術(shù)部門根據(jù)施工圖紙發(fā)下料單，下料人員根據(jù)下料單進行試彎，試彎合格并負責人簽認后開始正常下料，根據(jù)供料尺寸的情況統(tǒng)籌安排以減小鋼筋的損耗，構(gòu)造筋下料切斷刀口平齊，兩端頭不應彎曲。

5.1.1.2 鋼筋加工

后張梁制梁工藝流程圖底模、端模修整、檢查鋼筋下料、彎曲成型、檢查原材料檢驗合格支座板安裝、檢查鋼筋綁扎成型梁體鋼筋安裝、檢查端模安裝穿膠管聯(lián)接鐵件安裝、檢查側(cè)模修整、噴涂側(cè)模安裝、檢查橋面鋼筋安裝、檢查水泥、砂石料、減水劑檢驗合格橋面附屬件成型安裝混凝土拌合混凝土灌注取料、做砼試件、養(yǎng)護抽拔縱、橫向張拉制孔器、泄水孔模具養(yǎng)護砼試件強度試驗脫模初張拉砼試件強度試驗梁體出生產(chǎn)臺位吊至終張拉臺位砼試件強度彈模試驗及齡期終張拉壓漿、封錨、橋面施工取料、做試件、養(yǎng)護出廠檢驗、后期修補發(fā)運橋梁

(1)在進行彎曲成型前，應先熟悉加工鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸及彎曲順序。必須將各部尺寸試彎，將試彎延伸值、彎曲半徑、板距等進行計算，經(jīng)試彎合格后方能成批生產(chǎn)。

(2)彎制好的半成品鋼筋在檢查合格后，應分類堆放并掛牌標識，標識牌內(nèi)容應有：梁體型號及鋼筋編號。-(3)用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應有彎鉤(半圓形、直角形或斜彎鉤)；彎鉤的彎曲內(nèi)直徑應符合《驗標》要求。

(4)鋼筋加工的允許偏差應符合《驗標》要求。5.1.2 鋼筋的綁扎

鋼筋骨架綁扎根據(jù)結(jié)構(gòu)形式結(jié)合現(xiàn)場條件采用預制臺座綁扎或綁扎臺座整體綁扎整體吊裝方法。

箍筋與主筋垂直圍緊，拐角處的交叉點應全部綁扎，中間平直部分的交叉點可交錯扎結(jié)。綁扎鋼筋的扎絲頭應推入骨架內(nèi)側(cè)。鋼筋骨架綁扎應牢固，不得有松散、歪斜現(xiàn)象出現(xiàn)。

綁扎下翼緣箍筋時，鋼筋疊放處應對稱錯開，相交兩側(cè)夾角應相等。腹板水平筋綁扎完畢后，應調(diào)整鋼筋外形尺寸及位臵。

5.2 制孔管道安裝

預應力筋預留孔道的尺寸與位臵應正確，孔道應平順，縱向孔道與橫向孔位滿足設(shè)計位臵的要求。

鋼筋和預應力管道安裝完畢后，應檢查其位臵是否正確，孔道是否平順，如有偏差應立即進行調(diào)整，直至符合要求為止，同時詳細檢查定位網(wǎng)水平鋼筋、蹬筋以及聯(lián)接角鋼有無頂碰膠管的情況以防止膠管抽拔時被刮傷。

5.3 混凝土施工 5.3.1 混凝土的拌合

混凝土拌合的各種原材料，砂、石、水泥、外加劑、粉煤灰等應經(jīng)過檢驗，并確認合格后才能投入使用。

按規(guī)定的水灰比，嚴格控制用水量，不得任意加水，定時注意檢查陷度是否符合要求。

冬季攪拌混凝土前，應先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。應優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調(diào)整拌合物溫度。

炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，應采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝上等措施降低混凝土拌合物的溫度，或盡可能在傍晚或晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。

5.3.2 混凝土的運輸

采用攪拌車將混凝土料斗運輸至施工現(xiàn)場，料斗出口到承接面間的高度不得大于2m。料

斗底部的卸料活門應開啟方便，并不得漏漿。

混凝土拌好后應立即送往灌注現(xiàn)場，對不能馬上灌注的已經(jīng)拌好的混凝土，應加以覆蓋防止風吹日曬、雨淋，混凝土性能不符合要求后不得入模。

5.3.3 混凝土的澆筑

梁體混凝土的灌注采用連續(xù)澆筑一次成型。澆筑方法為：縱向分段，斜向分層，由一端向另一端循序漸進的施工方法。每次振搗按混凝土所澆筑的部位使用相應區(qū)段上的腹板振動器，并輔以插入式振動器振動。

混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m；當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。

混凝土以插入式振動為主，側(cè)模振動配合的振動工藝。振動時間以保證混凝土有良好的密實度為原則。振搗時振搗棒不應碰撞模板和預應力筋管道。

5.3.4 混凝士；養(yǎng)護

在氣溫較高，生產(chǎn)臺座周轉(zhuǎn)周期允許以及采取措施保證梁體不致開裂的情況下，可采用灑水自然養(yǎng)護。自然養(yǎng)護時，混凝土粱面宜采用保溫、保濕材料予以覆蓋。灑水次數(shù)應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度，當氣溫較高，氣候干燥時，應采用土工布覆蓋混凝土表面，并保持土工布濕潤。保濕養(yǎng)護時間按《驗標》要求執(zhí)行。

當環(huán)境溫度低于《驗標》規(guī)定，混凝土澆筑完畢，收漿抹面后，立即用篷布蓋嚴，并篷布內(nèi)采用暖風機進行升溫養(yǎng)護，定時測量篷布內(nèi)的溫度并做好記錄。

5.4 預應力張拉

縱向預施應力一般采用兩個階段進行，初張拉和終張拉。5.4.1 預施應力程序

o-初始應力0.1σ0(測量初始伸長量δl0.1及夾片外露量)—應力0.2σ0（測量伸長量δl0.2及夾片外露量）—張拉控制應力σk（測油缸伸長量及工具錨夾片外露量，初張拉為0.4σ0）持荷2分鐘—補拉到σk—錨固（測總回縮量及夾片外露量）。

張拉時，應左右對稱進行，張拉順序嚴格按設(shè)計圖進行。終張拉時對初張拉的預應力束進行補拉。

張拉時以油壓表讀數(shù)為主，以鋼絞線的伸長量作校核，在控制主力作用下持荷2分鐘。

張拉到控制應力σk時，當測量伸長量和夾片外露量后，要立即計算鋼絞線的伸長量，其中伸長量與設(shè)計計算值相差在《驗標》規(guī)定值范圍內(nèi)，計算伸長值應按鋼絞線實測彈性模量計算，每端鋼絞線回縮量應控制在規(guī)定值以內(nèi)，才能回油錨固，否則要查明原因。

張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。

5.4.2 張拉質(zhì)量控制各項指標要求應符合《驗標》要求。5.5 孔道壓漿

鋼絞線束張拉完畢，經(jīng)檢查簽證后才能進行壓漿。張拉后必須按《驗標》要求進行孔道壓漿。

5.6 封端

壓漿完成后應在三天內(nèi)封端。封端混凝土采用強度等級同梁體的補償收縮細石混凝土，摻合料及配合比由試驗確定。

封端順序：錨穴周邊混凝土鑿毛一清掃并濕潤錨穴周邊混凝土—涂刷防水涂料一填塞補償收縮細石混凝土并搗實—抹平表面一對混凝土圓周(長方形四邊)進行防水處理。

5.7 梁體起吊

（1）整片梁起吊時，壓漿強度、封端混凝土強度應符合《驗標》要求。

(2)起吊梁的龍門吊、鋼絲繩、滑車吊點、走行天車系統(tǒng)及龍門架走行輪，應定期檢查，龍門架結(jié)構(gòu)及走道部分也應定期檢查。

(3)天車上卷揚機的剎車彈簧及剎車帶，每次使用前都必須詳細檢查，每次起吊梁體時，待梁體上升至3—5cm時即停，再仔細檢查龍門吊機各部件，確認無異?，F(xiàn)象時，方可繼續(xù)起吊工作。

(4)起吊梁所用的千斤繩應按有關(guān)規(guī)定檢查，鋼絲繩與混凝土棱角接觸處應墊以木塊、麻袋等軟性材料。

6、勞動組織

根據(jù)總體布臵，在梁場內(nèi)分施工區(qū)作業(yè)，每個架子隊1條作業(yè)流水線。每個區(qū)分別配制的1個鋼筋作業(yè)隊、1個模板作業(yè)隊、1個砼灌注作業(yè)隊、1個張拉壓漿作業(yè)隊。各工種勞動力進場計劃根據(jù)工程施工進度安排確定，施工人員根據(jù)施工計劃和工程實際需要，分批組織進場。在施工過程中，由梁場統(tǒng)一調(diào)度，合理調(diào)配施工人員，確保各施工隊、各工種之間相互協(xié)調(diào)，減少窩工和施工人員浪費現(xiàn)象。

7、材料要求

7.1 基本要求

原材料應有出廠合格證明書及進場復驗報告單，不合格的原材料不得進場，不合格的材料不得投入使用。試驗室應建立原材料檢驗制度和質(zhì)量保證體系，按標準對原材料實施檢驗，并建立健全原材料檢驗臺帳。

7.2 水泥

梁體混凝土采用水泥要符合《驗標》要求。7.3 細骨料

采用硬質(zhì)潔凈的天然中粗砂，其技術(shù)指標要符合《驗標》要求。7.4 粗骨料

其技術(shù)指標要符合：《驗標》要求。7.5減水劑

外加劑應與所用水泥具有良好的適應性，技術(shù)指標要符合《驗標》要求。

7.6 拌合和養(yǎng)護用水

拌合和養(yǎng)護用水的質(zhì)量要符合《驗標》要求。7.7 粉煤灰

混凝土活性礦物摻合料采用粉煤灰時，其技術(shù)指標要符合《驗標》要求。

7.8 磨細礦渣，混凝土活性礦物摻合料采用磨細礦渣粉時，其技術(shù)指標要符合《驗標》要求。

7.9 鋼筋

鋼筋性能應符合gbl499.2-2007《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》的要求，其各項指標要符合《驗標》要求。7.10 預應力混凝土用鋼絞線

預應力混凝上鋼絞線(以下簡稱鋼絞線)技術(shù)標準應符合gb/t5224-2003的規(guī)定，力學性質(zhì)要符合《驗標》要求。

7.11 錨具

錨具所用材料和加工制造應符合設(shè)計要求，其材質(zhì)應分別符合現(xiàn)行國家標準gb/t699-1999、gb3077-1999、gb/tl4370-2000的規(guī)定，其物理性能指標及力學性能要符合《驗標》要求。錨具產(chǎn)品應出具化學成分合格證明書，質(zhì)量保證書或驗收試驗報告，出廠合格證。

8、機械設(shè)備配臵

8.1 混凝土設(shè)備

砼攪拌站是粱場的施工質(zhì)量、進度關(guān)鍵控制點，要充分考慮機械設(shè)備可能會出現(xiàn)的設(shè)備故障因素，必須配備質(zhì)量和生產(chǎn)效率有保障的設(shè)備。

8.2 預制機械設(shè)備

每條流水線分別設(shè)臵制梁區(qū)域、單層存梁區(qū)域(張拉壓漿、橋面防水等作業(yè))、雙層存梁區(qū)域；每條流水作業(yè)線配制2臺龍門吊負責場內(nèi)的模板、鋼筋、小型機具的吊裝，l—2臺大龍門吊負責線內(nèi)梁的吊裝及倒運。

9、質(zhì)量控制及檢驗

9.1 質(zhì)量控制

9.1.1 混凝土及水泥漿的強度不得低于設(shè)計要求，梁體混凝土的彈性模量不低于設(shè)計值，并要符合《驗標》要求。9.1.2 后張梁外觀質(zhì)量缺陷和檢測方法要符合《驗標》要求。9.2 檢驗規(guī)則 9.2.1 檢驗總則

(1)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗由質(zhì)檢部門進行。對進場原材料按規(guī)定進行。

(2)質(zhì)量檢驗部門應配有足夠的且能滿足檢測要求的測試設(shè)備、儀器儀表、專用測量器具及通用計量器具等，并應按有關(guān)規(guī)定定期進行計量檢定或校準，在使用前校核。

9.3 總體檢驗

梁應進行總體檢驗，各項指標要符合《驗標》要求。

10、安全及環(huán)保要求

10.1 安全要求

（1）制梁臺座和模板安拆

制梁臺座的地基應堅實平整、不沉陷，臺座抗傾安全系數(shù)不應小于1.5。

大型拼裝式模板安裝就位后及時支撐牢固，保持模板整體穩(wěn)定。制梁模板與工作平臺的支撐不宜互相連接，確需連接時，應用支撐加固。

模板拆除時，不得強拉強卸。(2)預制梁施工

振動器應安裝牢固，電源線路必須絕緣耐壓，防水性能良好。采用金屬波紋管制孔時，應防止劃傷手腳。鋼絞線穿束后，梁端應設(shè)圍欄和擋板，嚴禁撞擊錨具、鋼束及鋼筋。

張拉和壓漿作業(yè)時，操作人員應佩戴防護眼鏡，并站在梁體側(cè)面。(3)梁的存放、橫移、起吊、裝卸、運輸

梁的存放場地應有堅實的存梁臺座和地面排水系統(tǒng)。梁片存放時，應支墊牢固；不得偏斜，并有防止梁體傾覆的措施。

梁片的起頂、支墊、卸頂應對稱平衡，支墊牢固。兩端不得同時起落。

梁體移位交換支點時，千斤頂起落高度不得超過有效頂升行程。移動粱體時，兩端行程應同步。

梁片移動、裝運、存放時，必須按要求設(shè)臵支撐點，在梁端兩側(cè)應支撐牢固。

10.2 環(huán)保要求(1)環(huán)境保護要求

臨時施工場地的選擇與布臵，盡量少占用綠地面積，保護好周圍環(huán)境，減少對植被生態(tài)的破壞。施工結(jié)束后，及時恢復綠化或整理復耕，重視臨時施工用地的復墾。妥善處理棄方，山坡棄土盡量避免破壞或掩理場坪旁邊的林木、農(nóng)田及其它工程設(shè)施。棄土避免堵塞河道、改變水流方向和抬高水位而淹沒或沖毀農(nóng)田、房屋。

(2)噪聲、光污染控制

加強機械設(shè)備的維修保養(yǎng)，保證機械設(shè)備的完好率，確保施工噪聲達到環(huán)境保護標準。合理布臵生產(chǎn)和生活區(qū)域。進入施工現(xiàn)場的機械車輛少鳴笛、不急剎、不帶故障運行，減少噪聲。

作業(yè)場地及運輸車輛應及時清掃、沖洗，保證場地及車輛的清潔。合理分布動力機械的工作場所，避免同一地點運行較多動力機械設(shè)備。

對空壓機、發(fā)電機等噪音超標的機械設(shè)備，采取裝消音器來降低噪音。

(3)水環(huán)境保護

施工廢水、生活污水按有關(guān)要求進行處理，不得直接排入農(nóng)田、河流和渠道。施工機械的廢油、廢水采取隔油池處理，不得超標排放；攪拌站以及其它施工區(qū)域產(chǎn)生的施工污水經(jīng)凈化處理后排放。生活污水采取二級生化或化糞池等措施進行凈化處理，經(jīng)檢查符合標準后方可排放。

施工中對地下水、泉點、水井進行定時觀測，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失破壞生態(tài)平衡。

靠近生活水源施工，用壕溝或堤壩同生活水源隔開，避免污染生活水源。

嚴重漏油機械存放點、維修點、車輛停放點以及油品存放點做好隔離溝，將其產(chǎn)生廢油、廢水或漏油等通過隔離溝集中到隔油池，經(jīng)處理后進行排放。

(4)大氣環(huán)境保護

施工場地和運輸?shù)缆方?jīng)常灑水，減少灰塵對人體造成危害及對農(nóng)作物造成的污染。在公路上運輸散碎物料時用蓬布覆蓋嚴密并裝量適中不超限運輸。

對散裝材料采用密閉運輸、存放。運轉(zhuǎn)時有粉塵發(fā)生的施工場地，如混凝土拌和站(場)、改良土拌合場等均采取防塵措施。

在設(shè)備選型時選擇低污染設(shè)備并安裝空氣凈化系統(tǒng)確保達標排放，并安裝空氣污染控制系統(tǒng)。

對汽油等易揮發(fā)品的存放要采取嚴密可靠的措施。(5)固體廢棄物處理

生產(chǎn)和生活垃圾要分別集中堆放，定期按規(guī)定棄臵。施工中產(chǎn)生的廢棄物運出現(xiàn)場并進行掩理處理。

預制混凝土箱梁施工工藝探討記錄 箱梁預制總結(jié)篇五

預制混凝土箱梁施工工藝探討

摘 要：預制部分預應力混凝土箱梁的施工工藝對產(chǎn)品質(zhì)量有著直接影響，作者結(jié)合多年實踐，介紹底胎膜、鋼筋工程、模板工程、混凝土工程等一些施工工藝。關(guān)鍵詞：橋梁 箱梁 施工 工藝

預制部分預應力混凝土箱梁如圖１所示作為橋梁的主要外露承重構(gòu)件，其內(nèi)在和外觀質(zhì)量在橋梁施工中尤為重要。影響預制箱梁質(zhì)量的主要因素有：原材料質(zhì)量，施工工藝，操作人員的責任心等。

由于設(shè)計箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎極易出現(xiàn)施工缺陷，因而研究改進預制箱梁的施工工藝很有必要。本文將對底胎膜、鋼筋工程、模板工程、混凝土工程等施工工藝進行探討，主要介紹幾點比較成功的箱梁施工工藝。

１ 底胎膜制作

１１ 對底胎膜的關(guān)鍵要求

應當堅固、無沉陷、耐周轉(zhuǎn)，適當設(shè)置箱梁的反拱度值，頂面平整光潔，側(cè)面順直，止?jié){效果好。

１２ 幾種底胎膜的比較

１２１ 木底模：混凝土地坪上固定木方，木方上鋪３ｃｍ厚木板，墻包底結(jié)構(gòu)。這種底模平整度差，漏漿問題難以解決，易損壞。

１２２ 鋼筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的鋼筋混凝土底胎膜，頂部做３ｃｍ厚的水磨石，墻包底結(jié)構(gòu)。這種底模施工難度較大，未解決好兩側(cè)漏漿問題。

１２３ 改進的鋼筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的鋼筋混凝土，原漿壓抹光滑，沿箱梁長度方向每１ｍ預留一個對拉螺栓孔。在底胎膜兩側(cè)各埋設(shè)一條５ｃｍ槽鋼，槽鋼內(nèi)設(shè)橡膠條，墻包底結(jié)構(gòu)。這種底模平整度好，側(cè)模與底模之間止?jié){效果好，易拆裝，耐周轉(zhuǎn)，且成本不高。

顯然，第三種底模為較佳方案。但要注意以下幾點：底胎膜頂必須平整光潔，側(cè)面必須順直、平整；底胎膜必須利于箱梁吊裝，設(shè)吊裝孔，其縱斷面如圖２所示。

２ 鋼筋工程 ２１ 鋼筋加工

鋼筋工程的特點是鋼筋密、預留多、彎曲多，施工要求高。鋼筋加工形狀、尺寸應嚴格按設(shè)計圖紙執(zhí)行，標準彎鉤應嚴格執(zhí)行規(guī)范。圖２ 底胎膜縱斷面示意圖

２２ 鋼筋安裝工藝流程

綁扎底板和腹板鋼筋——布設(shè)正彎矩波紋管——安裝側(cè)模、芯?！壴敯邃摻睢荚O(shè)負彎矩波紋管

２３ 鋼筋安裝操作要點

２３１ 在底胎膜外側(cè)邊口用油漆標出箍筋位置，這樣既保證質(zhì)量，又方便施工。

２３２ 波紋管布設(shè)采用短筋固定的方法，嚴格控制其坐標。具體做法：將每處兩根短定位鋼筋點焊在腹板鋼筋網(wǎng)片上，其間放置波紋管，用粗扎絲將波紋管綁扎在定位鋼筋上，既防波紋管下落，也防其上浮。定位鋼筋在曲線段每０５ｍ一道，直線段每１ｍ一道，短定位筋的水平坐標標示在底胎膜邊口上，豎向坐標用定尺短鋼筋來定位。

２４ 鋼筋保護層

由于使用方型墊塊容易在梁外側(cè)墊塊四周出現(xiàn)整塊的印痕，影響外觀質(zhì)量，采用圓柱墊塊可消除印痕。

３ 模板工程

模板要求保證必要的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承擔施工過程中的各項荷載，保證箱梁幾何尺寸符合設(shè)計要求。模板分塊應當結(jié)構(gòu)合理，裝拆方便，模板表面應光潔、無變形，接縫嚴密不漏漿。內(nèi)模定位應準確、牢固，不得有錯位、上浮、脹縮等現(xiàn)象。外模撓度≤１－４００ｌ０，內(nèi)模撓度≤１／２５０ｌ０，ｌ０＝模板兩支點距離；鋼模板的面板變形小于１５ｍｍ。

３１ 外側(cè)模

箱梁外側(cè)模采用大型定型鋼模板也可選擇優(yōu)質(zhì)竹膠板與鋼結(jié)構(gòu)組合使用，每３ｍ長一段，模板支架采用型鋼焊接。

為了保證外側(cè)模的表面光潔度，對外側(cè)模表面進行以下處理：

１鏟除芯模板表面的氧化物；２用砂輪手工磨光；３用棉布團對板面進行拋光處理，使板面全部露出光澤；４涂油保養(yǎng)；５使用前除油，涂脫模劑。

３２ 芯模

３２１ 芯模材料選擇

為了保證箱梁幾何尺寸準確，芯模必須有足夠的剛度；為了既保證質(zhì)量，又能周轉(zhuǎn)使用，同時有利于抑制上浮，經(jīng)綜合比較，采用鋼結(jié)構(gòu)組合模板作芯模，使用效果較好。３２２ 分塊

由于箱梁頂板混凝土施工以后，僅有梁的兩端可以暢通，因此要求芯?？刹鸪啥鄠€小片從兩端取出。

３２３ 防止芯模上浮

芯模上浮是箱梁施工中常遇到的問題，它嚴重影響構(gòu)件的截面尺寸，采用在芯模頂部施加一組垂直壓力的方法，防止芯模上浮。即：在橫向槽鋼上栓接鋼管，鋼管抵在芯模頂板上，槽鋼兩端用緊固螺栓拉結(jié)在兩側(cè)外模鋼支撐上，兩側(cè)外模鋼支撐與底模固定。

３２４ 防止芯模的左右位移

為了固定芯模使其不偏移軸線位置，采用高強混凝土塊和木方將芯模與外側(cè)模頂牢，在澆筑混凝土時將木撐逐步拿走。

３２５ 芯模的底板采用活絡板

將芯模的底板做成分塊活動板，澆筑底板混凝土前將底板掀起，待澆筑完底板混凝土后，將芯模底板放下，固定后，接著澆筑腹板混凝土。未采用活絡板時，如果施工工藝安排不當，底板與側(cè)板之間會產(chǎn)生冷縫，影響箱梁的整體性。采用活絡板后，就可以將鋼筋、模板全部安裝好，一次性澆筑混凝土，這樣既可保證混凝土的質(zhì)量，又大大提高工效。

３３ 預留鋼筋處的模板

箱梁翼緣板、端頭及工作孔有許多外伸鋼筋或預埋錨墊板，這些部位的模板定位和止?jié){處理對箱梁的質(zhì)量也不可小視。

３３１ 翼緣板側(cè)模

翼緣板外側(cè)鋼筋根數(shù)多、密度大，可采用定型橡膠帶留齒口的方法固定鋼筋，橡膠帶有很好的止?jié){效果，還可以周轉(zhuǎn)使用，這種工藝比釘木板條、海綿堵塞的工藝優(yōu)越得多。在橡膠帶外側(cè)再用木板條或鋼模支撐，保證側(cè)邊位置不變形。

３３２ 工作孔模板

為了保證負彎矩錨墊板的傾角，固定外伸鋼筋位置，防止漏漿，工作孔模板采用定型鋼模，并夾橡膠帶。該模板通過其上面的槽鋼與外側(cè)模板支架相連，以固定位置。

３３３ 封頭模板

封頭模板采用定型鋼模，表面傾角與設(shè)計錨墊板傾斜角度一致；邊跨梁封頭模板增加錨具盒模板，錨具盒用螺絲連接在封頭模板上，以利于拆除。采用鋼模板，形狀好、耐周轉(zhuǎn)。

４ 混凝土工程

４１ 混凝土配合比

４１１ 箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于鋼筋密，并有波紋管等，也不宜過小。

太大則很難消除外表面的氣泡、水斑、砂線等缺陷；太小則混凝土密實度很難保證，一般為７～９ｃｍ為宜；石子粒徑大或針片狀含量超標，易產(chǎn)生云斑，應嚴格控制。

４１２ 攪拌要均勻?？蛇m當加長攪拌時間，這樣可以消除由于外加劑拌和不均勻等原因引起的色斑。

４１３ 混凝土彈性模量一定要滿足設(shè)計要求，如果偏小，容易使張拉后的拱度超過設(shè)計要求。

４．２ 混凝土澆筑混凝土澆筑采用一次成型工藝，由一端向另一端全斷面推進，或者由中間同時向兩端推進。同斷面澆筑順序為底板、腹板、頂板，分段分層循環(huán)推進，每段約３ｃｍ長，在前一段混凝土初凝前澆筑下一段混凝土，段與段之間不產(chǎn)生冷縫。

４２１ 澆筑底板混凝土

底板澆筑從端頭及頂板預留工作孔下灰，用５０插入式振搗棒振搗，插點均勻、嚴密、不得漏振。底板澆筑完成一段后，將芯模部分的活動模板壓緊、固定，立即澆筑腹板混凝土。

４２２ 腹板混凝土澆筑

腹板混凝土澆筑采用對稱分層下灰的方式進行，分層厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振搗采用復合振搗的方法，先用插釬特別是波紋管底部，再用振搗棒插入振搗，最后采用外側(cè)附著振搗器振搗。腹板混凝土澆筑務必注意：混凝土的下料和振搗，兩腹板必須同步對稱進行，以避免芯模偏位。

４２３ 頂板混凝土澆筑

澆筑完一段腹板混凝土，拆走芯模壓件后，澆筑該段頂板。頂板混凝土采用二次振搗工藝，以防止出現(xiàn)松頂現(xiàn)象。澆筑頂板混凝土時應注意控制好頂板厚度和坡度，做好壓槽或毛面。

４３ 混凝土養(yǎng)生及拆模

４３１ 澆筑后應及時全覆蓋保濕養(yǎng)生，冬季應及時全覆蓋保溫養(yǎng)生。

４３２ 應嚴格掌握好拆模時間，并做好拆模后的混凝土養(yǎng)生。拆模時間以混凝土強度達到７０％～８０％設(shè)計強度為宜，拆模時間過早，混凝土頂板易損壞，易導致缺棱掉角或腫皮等；拆模時間過遲，混凝土與模板之間粘結(jié)牢固，不易拆除。

５ 重點注意事項

５１ 合理的施工工藝是保證箱梁質(zhì)量的前提

本文介紹的工藝是經(jīng)過許多探索比較后形成的，在我市兩條高速公路施工中普遍采用，取得良好效果。工藝對工程質(zhì)量的影響很直接，要提高箱梁的施工質(zhì)量就必須有好的施工工藝，并使其不斷完善。

５２ 優(yōu)化模板設(shè)計是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)箱梁的關(guān)鍵

本文介紹的模板工藝，特別是芯模工藝，使箱梁混凝土一次澆筑成型，既保證了混凝土施工質(zhì)量，又大大提高箱梁的施工工效，實踐證明是提高箱梁質(zhì)量的合理工藝。